فیروسیلیکن گانٹھوں ، فیروسیلیکن گرینولس اور فیروسیلیکن پاؤڈر کے درمیان فرق

فیرو سلیکن گانٹھوں

فاسد شکل والے بلاکس ، عام طور پر 50-200 ملی میٹر سائز کا۔ عام درجات میں شامل ہیںفیروسیلیکن 75(تقریبا 75 ٪ سلکان مواد ، کاربن ، فاسفورس ، سلفر اور دیگر نجاست کی کم سطح) ،فیروسیلیکن 72(تقریبا 72 72 ٪ سلکان مواد ، اعتدال پسند ناپاک مواد) ، اورفیروسیلیکن 65(تقریبا 65 65 ٪ سلکان کا مواد ، ناپاکی کا زیادہ مواد)۔

فیرو سلیکن جیرینولس

پسے ہوئے اور اسکرین شدہ فیروسیلیکن بلاکس سے بنا ہوا ، ان دانے داروں کا یکساں سائز ہوتا ہے ، عام طور پر 10-50 ملی میٹر۔ سلیکن کا مواد فیروسیلیکن بلاکس (جیسے ، FESI75 گرینولس میں تقریبا 75 ٪ سلیکن مواد) کے متعلقہ گریڈ کے مطابق ہے ، جس میں ساخت میں کوئی بنیادی تبدیلی نہیں ہے۔

فیرو سلیکن پاؤڈر

پاؤڈر کی شکل میں ، سائز عام طور پر 100 - 300 میش (تقریبا 48-150μm) ہوتا ہے۔ سلیکن مواد کی بنیاد پر ، اس کو تین قسموں میں درجہ بندی کیا گیا ہے: ہائی سلیکن (50 ٪ سے زیادہ یا اس کے برابر) ، کم سلکان (40 ٪ -50 ٪) ، اور انتہائی کم سلیکن (30 ٪ -40 ٪)۔ درخواست کے منظر نامے کے مطابق ناپاک کنٹرول کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔

فارم میں اختلافات تینوں مصنوعات میں رد عمل کی کارکردگی اور استعمال میں آسانی میں نمایاں فرق پیدا کرتے ہیں۔

 پگھلنے کی رفتار:FESI پاؤڈر> FESI Granules> FESI بلاکس۔ پاؤڈر پاؤڈر میں رابطہ کا ایک بڑا علاقہ ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں تیزی سے پگھلنے کا رد عمل ہوتا ہے۔ بلاک ڈھانچے کم ہوتے ہیں ، جس کی وجہ سے پگھلنے کا سب سے طویل وقت ہوتا ہے۔
 یکسانیت: فیروسیلیکن پاؤڈرملاوٹ اور زیادہ یکساں طور پر پھیلا ہوا ہے ، کھوٹ مرکب کی مستقل مزاجی کو بہتر بناتا ہے۔ فیروسیلیکون بلاکس میں طویل تحلیل ہونے والے وقت کی ضرورت ہوتی ہے اور وہ مقامی ساختی طور پر inhomogeneity کا شکار ہیں۔
 ذخیرہ اور حفاظت:فیروسیلیکن گانٹھوں اور دانے دار انتہائی مستحکم ہیں اور آسانی سے آکسائڈائزڈ نہیں ہیں۔ فیروسیلیکن پاؤڈر دھول پیدا کرنے کا خطرہ ہے اور اس میں نمی اور دھماکے سے تحفظ کی ضرورت ہے۔ حفاظتی سامان پہننا چاہئے اور آپریشن کے دوران وینٹیلیشن کو برقرار رکھنا چاہئے۔

کارکردگی کے اختلافات کی بنیاد پر ، تینوں مصنوعات مختلف صنعتی ضروریات کے لئے موزوں ہیں:

 فیرو سلیکن گانٹھوں:بڑے - پیمانے پر اسٹیل میکنگ انٹرپرائزز کے لئے موزوں ہے ، جو اسٹیل کی سختی ، طاقت اور سنکنرن مزاحمت کو بڑھانے کے لئے ایک الیئنگ جزو کے طور پر کام کرتا ہے ، جبکہ ویلڈیبلٹی اور مشینی کو بھی بہتر بناتا ہے۔ لوہے کی تیاری میں ، وہ اسفیرائڈائزنگ ایجنٹوں کے طور پر کام کرتے ہیں ، جس سے مستحکم طور پر گریفائٹ بارش اور اسفیرائڈائزیشن کو فروغ ملتا ہے ، جس سے مستحکم کاسٹ آئرن کی کارکردگی کو یقینی بنایا جاتا ہے۔

 فیرو سلیکن گرینولس:بنیادی طور پر لاگت - تاثیر پر مرکوز ہے ، جو چھوٹے اور درمیانے درجے کے لئے موزوں ہے - سائز کاسٹ آئرن اور اسٹیل میکنگ انٹرپرائزز۔ ایک inoculant کے طور پر ، ان کے یکساں سائز اور مستحکم ٹیکہ لگانے کا اثر کاربائڈ کی تشکیل کو مؤثر طریقے سے روکتا ہے۔ وہ آسانی سے پگھل جاتے ہیں اور ان کی قیمت کم ہوتی ہے ، تاثیر اور معیشت میں توازن رکھتے ہیں۔

 فیرو سلیکن پاؤڈر:اسٹیل میکنگ میں ایک ڈوکسائڈائزر کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے ، جس سے اسٹیل کی طہارت اور مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانے کے لئے بارش اور بازی ڈایوکسائڈیشن کو قابل بنایا جاتا ہے۔ معدنی پروسیسنگ انڈسٹری میں ، وہ معدنیات کے معطل مراحل کو الگ کرنے کے لئے معاون مواد کے طور پر استعمال ہوتے ہیں۔ ویلڈنگ الیکٹروڈ مینوفیکچرنگ میں ، وہ کوٹنگ خام مال کے طور پر استعمال ہوتے ہیں۔ اعلی - سلیکن فیرو سلیکن پاؤڈر الیکٹرانکس انڈسٹری میں سیمیکمڈکٹر خالص سلیکن تیار کرنے کے لئے یا کیمیائی صنعت میں آرگنوسیلیکن کو ترکیب کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔

انتخاب کے اصول:

بڑے - پیمانے پر اسٹیل میکنگ اور ایپلی کیشنز کے لئے جو ایلوئنگ اثرات میں اعلی استحکام کی ضرورت ہوتی ہے ، طویل - اصطلاح کی کارکردگی کو یقینی بنانے کے لئے فیروسیلیکن بلاکس کو ترجیح دی جاتی ہے۔

چھوٹے - سے میڈیم - سائز کاسٹ آئرن کی پیداوار اور لاگت اور ٹیکہ لگانے کی تاثیر کے مابین توازن کے حصول کی ایپلی کیشنز کے لئے ، فیروسیلیکن گرینولس مناسب ہیں۔

ایپلی کیشنز کے لئے جو تیز رفتار deoxidation ، یکساں مرکب ، یا ویلڈنگ الیکٹروڈ مینوفیکچرنگ ، کیمیائی ترکیب ، یا دیگر خصوصی شعبوں میں شامل ہیں ، فیروسیلیکن پاؤڈر کو ترجیح دی جاتی ہے۔

احتیاطی تدابیر:

فیروسیلیکون پاؤڈر کو اسٹوریج کے ماحول پر سخت کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے ، جس سے نمی کی روک تھام اور وینٹیلیشن کو یقینی بنایا جاتا ہے تاکہ وہ حفاظت سے متعلقہ خطرات سے بچنے کے لئے نمی کی روک تھام اور وینٹیلیشن کو یقینی بنائے۔ فیروسیلیکن پاؤڈر کا انتخاب کرتے وقت گریڈ اور درخواست کی ضروریات کا مقابلہ کرنا ضروری ہے۔ مثال کے طور پر ، سیمیکمڈکٹر انڈسٹری میں اعلی - سلیکن ، کم - ناپاک فیروسیلیکن پاؤڈر کی ضرورت ہوتی ہے ، جبکہ اسٹیل میکنگ کے لئے اسٹیل گریڈ پر مبنی مناسب سلکان مواد والی مصنوعات کو منتخب کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔